公司具备较强的铸造、加工和装配能力，拥有各种生产设备500多台。铸铁件年生产能力可达6000吨，铸钢件年生产能力 可达2500吨。有3条树脂砂生产线，可生产包括超低碳、不锈钢在内的各种泵用金属铸件。已生产的铸铁件最大单件重量达48吨，球墨铸铁件单件重量达25吨，铸钢件单件重量达5 吨。

机加工设备有卧式加工中心，数控车床，立式车床，落地镗铣床，磨床，数控龙门铣床等各类大型设备110台，可车削旋转直径6.3米以内的各类零件和加工5米以内的长轴，并可对5米以内长度的深孔加工，可对转子（叶轮）进行动、静平衡试验。

泵盖的加工，分别通过数显双柱立车和精密落地镗床，精确定位，保证加工尺寸和形位公差，从而确保泵装配后的同轴度要求，保证轴承运转温升小于20度，同比寿命提高3倍。 

叶轮在原钢板叶片焊接工艺基础上，改进整体精密铸造工艺，优化水力性能，提高抗汽蚀能力。叶轮及分配板的模具和工装，通过数控仿形铣床制作加工，可确保型线和尺寸公差完全符合设计图纸。而该设备加工的型线和尺寸直接关系到泵效率的高低。

对泵的过流部件可采取衬胶、喷涂等防腐处理，或采用不锈钢材料，适应耐磨耐腐蚀工况。

在焊车间拥有万能卷板机、自动弯管机、自动埋弧焊机、数控火焰等离子切割机等，能按照ASME技术标准制造承压设备。对叶轮的焊接、泵体的卷制焊接、分配板的切割采用自动化智能设备，保证了零件的尺寸和型线，保证了泵的效率。

热处理拥有各式加热炉、盐炉、淬火池等设备，自动温度监控仪能够准确记录热处理的温度、时间，保证了零部件的各种热处理要求。

在产品装配线上，每台泵都依据不同工况订单，由技术工人严格进行装配和调整，总装车间除配置有装配调试水泵所需的一般设备外，拥有专门用于立式斜流泵和其它立式泵的装配台位4个，可对长度在20米（安装基础以下长度16米）以内的大型立式泵进行真机总装、调试，有效保证了现场安装进度和质量。

生产现场实施 “6S” 管理，广泛应用价值流分析、快速换线、均衡生产、TPM等工具践行精益生产管理，荣获4A标准化良好行为企业和“市长质量奖”。